Някои методи за прецизна обработка на титанови сплави

Добре известно е, че прецизната обработка в аерокосмическата индустрия поставя много големи изисквания към материалите. Отчасти това се дължи на уникалните изисквания на авиационното оборудване, но по -важното е, че това се дължи на въздействието върху екологичното въздействие на аерокосмическото пространство. Поради тези уникални условия на околната среда, стандартните налични в търговската мрежа материали не могат да отговарят на тези изисквания, което налага използването на специализирани алтернативи. Днес бих искал да въведа често използван материал: титанов сплав, особено в аерокосмическото пространство. Защо се използва толкова широко? Причината е свързана с неговите свойства.
Титановата сплав има ниска специфична гравитация, което води до ниска маса. Високата му якост и термичната проводимост допринасят за неговата твърдост, устойчивост на висока температура и отлични физически и механични свойства като устойчивост на морска вода, киселина и корозия на алкалите, което го прави подходящ за използване във всяка среда. Освен това, коефициентът на ниската му деформация го прави широко използван в индустрии като аерокосмическото пространство, авиацията, корабостроенето, петрола и химикалите.
Именно поради тези разлики от обикновените материали, титановата сплав представлява значителни предизвикателства при прецизната обработка. Много центрове за обработка не са склонни да обработват този материал и не знаят как да го направят. За тази цел смазочните материали Sui'en, след обширна комуникация и разбиране с клиенти, специализирани в обработката на сплави от титан, съставиха някои съвети, които да споделят с вас!

Поради ниския коефициент на деформация на титанната сплав, високите температури на рязане, високото напрежение на върха на инструмента и тежкото втвърдяване на работата, инструментите за рязане са склонни към носене и чипиране по време на рязане, което затруднява осигуряването на качество. И така, как трябва да се извърши рязане?

При рязане на титанови сплави, силите за рязане са ниски, втвърдяването на работата е минимално и лесно се постига сравнително добро повърхностно покритие. Титановите сплави обаче имат ниска топлопроводимост и високи температури на рязане, което води до значително износване на инструмента и ниска издръжливост на инструмента. Трябва да се избират инструменти за карбид от волфрамов кобалт като YG8 и YG3, трябва да бъдат избрани, тъй като имат нисък химичен афинитет с титан, висока топлинна проводимост, висока якост и малък размер на зърното. Счупването на чип е предизвикателство при обръщане на титанови сплави, особено при обработване на чист титан. За да се постигне счупване на чип, режещият ръб може да се смила в напълно извита флейта на чипа, плитка отпред и дълбоко в гърба, тесен отпред и широко отзад. Това позволява лесно да се изхвърлят чиповете, като им пречи да се заплеят върху повърхността на детайла и да причинят драскотини.
Изрязването на титанната сплав има нисък коефициент на деформация, малка зона за контакт с чип с инструмент и високи температури на рязане. За да се намали производството на рязане на топлината, ъгълът на рейка на инструмента за завъртане не трябва да е твърде голям. Инструментите за завъртане на карбид обикновено имат ъгъл на рейка от 5-8 градуса. Поради високата твърдост на титановата сплав, ъгълът на гърба също трябва да се поддържа малък, за да се увеличи устойчивостта на въздействието на инструмента, обикновено 5 градуса. За да се подобри здравината на върха на инструмента, да подобри разсейването на топлина и да подобри съпротивлението на въздействието на инструмента, се използва голям отрицателен ъгъл на рейка.

Контролирането на скоростта на рязане по подходящ начин, избягването на прекомерна скорост и използването на специфична за титан течност за рязане за охлаждане по време на обработка може ефективно да подобри трайността на инструмента, като същевременно избира подходяща скорост на подаване.

Пробиването също е често срещана операция, но пробиването на сплав от титан е предизвикателство, като изгарянето на инструменти и счупването са често срещани. Тези проблеми се дължат предимно на лошо заточване на свредлото, неадекватно отстраняване на чипс, лошо охлаждане и лоша твърдост на системата на процесите. В зависимост от диаметъра на пробиването, ръбът на длето трябва да бъде стеснен, обикновено около 0,5 mm, за да се намалят аксиалните сили и вибрациите, причинени от устойчивост. В същото време земята на бормашина трябва да бъде стеснена на 5-8 мм от върха на свредлото, оставяйки около 0,5 мм, за да се улесни евакуацията на чип. Геометрията на свредлото трябва да бъде правилно заточена и двата режещи ръба трябва да са симетрични. Това предотвратява рязането на свредлото само от едната страна, концентрирайки силата на рязане от едната страна и причинява преждевременно износване и дори чипиране поради подхлъзване. Винаги поддържайте остър ръб. Когато ръбът стане скучен, спрете да пробивате незабавно и преразпределете тренировката.

Продължаването на насилственото режене с тъп свредло бързо ще изгори и отгрява поради фрикционната топлина, което ще направи бормашината безполезна. Това също сгъстява втвърдения слой върху детайла, което прави последващото повторно изтичане по-трудно и изисква повече пренастройка. В зависимост от необходимата дълбочина на пробиване, битът на пробива трябва да бъде сведен до минимум и дебелината на сърцевината се увеличава, за да се увеличи твърдостта и да се предотврати чипирането, причинено от вибрацията по време на пробиване. Практиката показа, че φ15 бит с диаметър 150 мм има по -дълъг живот от този с диаметър 195 мм. Следователно правилната дължина е от решаващо значение. Съдейки по двата често срещани метода за обработка, споменати по -горе, обработката на титанови сплави е сравнително трудна, но след добра обработка, добрите прецизни части все още могат да бъдат обработвани, като части от титаниев сплав за аерокосмическо оборудване.

за нас

Компанията може да се похвали с водещи производствени линии за обработка на титан, включително:

Германско-внасяна прецизна титаниева тръба за производство на тръби (годишен производствен капацитет: 30 000 тона);

Японско-технологична титаново фолио на ролката (най-тънка до 6 μm);

Напълно автоматизирана титанова пръчка непрекъсната екструзионна линия;

Интелигентна титанова плоча и мелница за завършване на лентата;

Системата MES позволява цифрово управление и управление на целия производствен процес, постигайки точността на размерите на продукта от ± 0,01 μm.

Електронна поща

sale@gneemetal.com