Как да се прави разлика между отгряване, нормализиране, гасене и закаляване ...
Aug 13, 2025
Отгряване, нормализиране, гасене и закаляване ... Знаете ли разликата между тези топлинни обработки? Топлинната обработка подобрява механичните свойства на материалите, елиминира остатъчните натоварвания и подобрява обхвата на металите. Въз основа на различните им цели процесите на обработка на топлината могат да бъдат разделени на две категории: предварителна топлинна обработка и окончателна топлинна обработка.
01 Предварителна топлинна обработка
Целта на предварителната топлинна обработка е да се подобри обработваемостта, да премахне вътрешните натоварвания и да се подготви добра металографска структура за окончателна топлинна обработка. Процесите на топлинна обработка включват отгряване, нормализиране, стареене и закаляване.
1) отгряване и нормализиране
Отгряването и нормализирането се извършват върху заготовки с гореща работа. Въглеродните стомани и легирани стомани със съдържание на въглерод по -голямо от 0,5% често се отгряват, за да намалят твърдостта си за по -лесно рязане. Въглеродните стомани и легирани стомани със съдържание на въглерод по -малко от 0,5% се нормализират, за да се предотврати залепването на твърдостта по време на рязане. Отгряването и нормализирането също усъвършенстват размера на зърното и хомогенизират микроструктурата, подготвяйки се за последваща топлинна обработка. Отгряването и нормализирането често се извършват след празно производство и преди груба обработка.
2) Лечение за стареене
Лечението за стареене се използва предимно за елиминиране на вътрешните натоварвания, генерирани по време на празно производство и обработка.
За да се избегне прекомерното транспортиране, за части, изискващи средна точност, е достатъчна единична обработка за стареене преди завършване. Въпреки това, за части, изискващи по -висока точност (като корпус на корпоративна скучна машина), трябва да се извършват две или повече лечения за стареене. Обикновените части обикновено не изискват стареене.
В допълнение към отливките, за някои прецизни части с по-малка твърдост (като прецизни оловни винтове) често се извършват множество обработки за стареене между груба обработка и полу-финиширане, за да се елиминират вътрешните напрежения, генерирани по време на обработка и стабилизиране на точността на части. Някои части на вала също изискват стареене след изправяне.
3) Угасването и закаляването
Усечването и закаляването включва извършване на високотемпературно третиране на темпериране след гасене. Това третиране произвежда еднаква и фина закалена структура на баинит, подготвяща се за последващо повърхностно втвърдяване и азотни лечения, за да се сведе до минимум изкривяването. Следователно, гасенето и закаляването могат да служат и като подготвителна топлинна обработка. Тъй като общите механични свойства на частите след гасенето и закаляването са отлични, той може да се използва и като окончателна топлинна обработка за части с по -ниски изисквания за твърдост и устойчивост на износване.
02 Окончателна топлинна обработка
Целта на окончателната топлинна обработка е да се подобрят механичните свойства като твърдост, устойчивост на износване и здравина.
1) гасене
Угасването може да бъде разделено на повърхностно гасене и чрез гасене. Повърхностното гасене се използва широко, тъй като свежда до минимум деформацията, окисляването и декарбуризацията. Той също така предлага предимствата на високата външна якост и добрата устойчивост на износване, като същевременно поддържа добра вътрешна здравина и устойчивост на въздействие. За да се подобрят механичните свойства на повърхностно оттеглените части, често се изисква предварителна топлинна обработка, като гасене или нормализиране. Общият маршрут на процеса е: Бланг → Коване → Нормализиране (отгряване) → Груба обработка → Угасване → Полуфиниране → Повърхностно гасене → Завършване.
2) карбуризиране и гасене
Карбуризацията и гасенето са подходящи за стомани с ниско съдържание на въглерод и нисколеги. Първо увеличава съдържанието на въглерод в повърхностния слой на частта. След гасенето повърхностният слой постига висока твърдост, докато ядрото запазва определена степен на якост, висока здравина и висока пластичност. Карбуризирането може да се извърши както в общ, така и в частично карбуризиране. По време на частично карбуризиране, невъглеризираните зони изискват мерки за борба с преразглеждането (медно покритие или покритие с материал за борба с серията). Тъй като карбуризацията и гасирането причиняват значителна деформация, а дълбочината на карбуризацията обикновено варира от 0,5 до 2 mM, процесът на карбуриране обикновено се извършва между полу-финища и довършителни работи.
Общият маршрут на процеса е: Бланг → Коване → Нормализиране → Грубо и полу-финиширане → Карбуризиране и гасене → Завършване. Когато частично карбуризира част, невъглеризираните зони се съхраняват и след това се отстранява излишният карбуризиран слой. Това премахване трябва да се извърши след карбуризиране и преди гасенето.
3) Лечение с азот
Азотирането е процес на лечение, при който азотните атоми проникват в металната повърхност, за да създадат слой от съдържащи азот съединения. Този азотен слой подобрява повърхностната твърдост, устойчивост на износване, якост на умора и устойчивост на корозия на частта. Тъй като температурата на обработка на азотиране е ниска, деформацията е малка, а азотният слой е тънък (обикновено не повече от 0,6 ~ 0,7 мм), азотният процес трябва да бъде подреден възможно най -късно. За да се намали деформацията по време на азотиране, обикновено се изисква високотемпературно закаляване, за да се елиминира стреса след рязане.
Компанията може да се похвали с водещи производствени линии за обработка на титан, включително:
Германска прецизна прецизна титанова тръба за производство на тръби (годишен производствен капацитет: 30 000 тона);
Японско-технологична титаново фолио на ролката (най-тънка до 6 μm);
Напълно автоматизирана титанова пръчка непрекъсната екструзионна линия;
Интелигентна титанова плоча и мелница за довършителни работи;
Системата MES позволява цифрово управление и управление на целия производствен процес, постигайки точността на размерите на продукта от ± 0,01 μm.
Електронна поща
